LogiMAT 2016

••• 11 ••• Innovationen M it der „Smarten Systemopti- mierung“ hat das Fraun- hofer IPA ein mobiles System entwickelt, das mit intelligenten Kameras echtzeitnah Daten er- hebt und automatisiert auswer- tet. Dabei erkennt es nicht nur Prozessabweichungen und ihre Ursachen, sondern zeigt auf, wel- che Verluste durch die Verkettung anfallen. Erstmals zu sehen ist die Anwendung auf der LogiMAT vom 8. bis zum 10. März in Stuttgart. Aufwand zu hoch Viele Fertigungssysteme umfas- sen heute mehrere Stationen und arbeiten so schnell, dass Fehler- ursachen und deren Auswirkun- gen mit bloßem Auge nicht mehr erkennbar sind. OEE-Workshops und Wertstromanalysen, bei de- nen ein Expertenteam die Pro- zessqualität untersucht, sind hier nur noch bedingt anwendbar. „Der manuelle Analyseaufwand bei vollautomatisierten Systemen ist meistens zu hoch“, weiß Felix Müller, Wissenschaftler am Fraun- hofer IPA. Aussagen nur bedingt möglich Auch integrierte Optimierungs- werkzeuge scheiden aus, da die Qualität der Daten über alle Pro- zesse hinweg unzureichend sei. „Meist enthalten Prozessketten neben neuen auch ältere Maschi- nen von unterschiedlichen Her- stellern. Diese verfügen über kei- ne Standardschnittstelle, um sie an ein IT-System anzubinden. Eine automatisierte Datenerhebung ist deshalb nicht möglich“, kritisiert Müller. Aussagen über die Ge- samtproduktivität und die Mög- lichkeiten, sie zu steigern, lassen sich folglich nur bedingt treffen. Bei der „Smarten Systemoptimie- rung“ erfolgen Datenerfassung und -auswertung vollständig au- tomatisiert. Zu Beginn wird die gesamte Produktionslinie mit in- telligenten Kameras ausgestattet, wobei pro Station circa eine Ka- mera anfällt. Anschließend bildet der Mitarbeiter die einzelnen Pro- zesse über die am IPA program- mierte „Teach-App“ auf einem Tablet ab. „Für jede Anlage legt der Verantwortliche die einzelnen Prozessmerkmale, zum Beispiel das Zusammenspiel von Roboter, Werkzeug und Werkstück im Vi- deostream grafisch fest.“ Dezentrale Auswertung „Die Kamera weiß nun genau, welche Arbeitsschritte sie auf- zeichnen und echtzeitnah aus- werten muss“, erläutert Müller. Sobald die Produktion läuft, wer- den die relevanten Prozessdaten dezentral auf den Kameras ausge- wertet und Abweichungen an ein Analysetool übermittelt. Dieses kann die Informationen auswer- ten, anlagenübergreifend analy- sieren und in der gewünschten Form aufbereiten. Weiterer Vorteil: Die Anwendung analysiert nicht nur die Fehler einzelner Prozesse, sondern gibt auch Auskunft über deren Fort- pflanzung im Fertigungssystem. Weil jede Maschine aufgezeichnet wird, kann über die gesamte Pro- zesskette hinweg eine Datenbasis erzeugt werden. Das Analysetool arbeitet daraufhin heraus, wie die Fehler zusammenhängen. „Im Gegensatz zur klassischen OEE erhält der Anwender sofort eine Ursachenzuordnung. Er sieht zum Beispiel, welcher Prozess den an- deren blockiert, und erkennt, wo der Auslöser sitzt“, erläutert Mül- ler. Weiterhin sei es möglich, die Fehlerbehebung zu priorisieren. So zeige das System automatisch an, welcher Missstand innerhalb der Produktion die meisten Ver- luste hervorruft bzw. aktuell ei- nen Engpass erzeugt. Effizienzplus vonmehr als zehn Prozent Die Experten bieten ihre Innova- tion in Form einer Dienstleistung an. Nachdem die Kameras in der Produktion des Industriepartners installiert sind, beginnt das Team mit der Analyse und setzt mit dem Unternehmen Optimierungsmaß- nahmen um. Die aktuelle Version des Werkzeugs haben die Wissen- schaftler schon erfolgreich in der Praxis eingesetzt. „Bei Unternehmen in der Auto- mobil- und der Konsumgüterin- dustrie konnten wir eine Effizienz- steigerung von über zehn Prozent erzielen“, freut sich Müller. Auch in puncto Schnelligkeit und Fle- xibilität überzeuge das Tool: Die Wissenschaftler benötigen nur ei- nen Vormittag, um ein einfaches Fertigungssystem mit Kameras auszustatten und diese einzuler- nen. „Anschließend können wir sofort mit der Analyse loslegen und die wichtigsten Fehlerquellen ausmerzen“, hebt Müller hervor. Echtzeitnah und intelligent Neues Analysetool ermittelt Prozessfehler, Ursachen und Zusammenhänge in verketteten Anlagen Bei der „Smarten Systemoptimierung“ zeichnen Kameras die relevanten Prozessmerkmale in verketteten Anlagen auf. Auf dieser Basis ermittelt die Anwendung die wichtigsten Feh- lerquellen und zeigt deren Ursachen auf. Foto: Fraunhofer IPA / Rainer Bez 60 Jahre Torwegge, 60 Jahre bewegende Komponenten Das Intralogistikunternehmen Torwegge stellt neues Familienmitglied vor In diesem Jahr gibt es am Stand von Torwegge gleich zwei Er- eignisse zu feiern: Zuwachs in den eigenen Reihen und das an- stehende sechzigjährige Jubiläum. Das Familienunternehmen Torwegge, das 1956 von Heinrich Torwegge als Firma Räder-Tor- wegge gegründet wurde, ist über die Jahre zum internationalen Spezialisten für zukunftsweisende Logistikkomponenten und Materialflusslösungen gewachsen. Das Unternehmen bietet heute Dienstleistungen und Produkte aus den drei Sparten Components, Intralogistics und Engineering an. Dabei stehen neben derWirtschaftlichkeit der Komponenten und Intralogis- tiklösungen vor allem effiziente Transportlösungen, die Arbeits- ergonomie und Arbeitsplatzsicherheit imVordergrund. Dafür steht auch TORsten, das jüngste Mitglied der Familie. Er hat sich der unternehmensübergreifenden Optimierung innerbetriebli- cher Logistik verschrieben. Zu seinen Stärken gehören der Transport vonWarengütern sowie deren fachgerechte Lagerung. Seinen Schwerpunkt sieht TORsten insbesondere in der Beschleunigung von Arbeitspro- zessen und der Mitarbeiterentlastung. Sein Traumarbeitsplatz ist ein Betrieb, in dessen Logistiklager er sich platz- und zeitspa-rend als„helfende Hand“ einbringen kann. Für die Aufnahme in die Torwegge-Familie hat sich TORsten insbesondere durch seineWendigkeit und einfache Lenkbarkeit qualifiziert. Er kann nicht nur in alle Richtungen fahren und sich um 360° drehen, sondern lässt sich auch komfortabel über mobile Endgeräte navigieren. Durch seine flache, kompakte Bauweise ist er in der Lage, an spezielle Plattformen anzudocken und so Lasten von bis zu 10 Tonnen zu bewegen. Um die Sicherheit im Betrieb zu gewährleisten, verzichtet TORsten außerdem auf Kabel und setzt auf Batteriebetrieb. Umlaufende Sicherheitskontaktleisten sorgen bei einer maximalen Geschwindigkeit von 0,8 m/sec für eine frühe Erkennung von Hindernissen und die Vermeidung von Zusammenstößen. Kundenwünschen und dem Bedarf nach individuellen Aufbauten passt er sich problemlos an. Anzeige