•••4••• Innovationen Ein Kranausleger fungiert als Beispiel Mehrlagen-Engstspalt-Laserschweißen (Laser-MES) Energie- und Ressourceneffizienz werden zunehmend wichtiger. Für den konventionellen Stahlbau hat das Fraunhofer-Institut für Werkstoff- und Strahltechnik IWS daher gemeinsam mit Par tnern eine Alternative entwickelt, die nicht nur eine Prozesstechniklösung darstellt, sondern auch die Grundlage für Hardware- und Lasersicherheit bildet. Neben einer schonenderen Bearbeitung hochfester Werkstoffe werden deutlich verringerte Energieaufwendungen und Kosten bei gleichzeitig stark erhöhter Prozessgeschwindigkeit möglich. Verglichen mit konventionellen Fügeverfahren lässt sich der Energieeintrag ins Bauteil um bis zu 80 Prozent reduzieren. Das anschließende Richten des Bauteils entfällt sogar ganz. In vielen technischen Bauwerken steckt ein Anwendungsbeispiel für den Stahlbau. Egal ob Containerschiffe, Schienenfahrzeuge, Brücken oder Windkrafttürme – in all diesen Konstruktionen können mehrere 100 Meter Schweißnaht vorhanden sein. Übl icherweise kommen dafür konventionelle industrielle Verfahren wie das Metall-AktivgasSchweißen oder das Unterpulverschweißen zum Einsatz. Das Problem dabei: Durch die geringe Intensität des Lichtbogens fließt ein Großteil der aufgewendeten Energie nicht in den gewünschten Schweißprozess, sondern geht in Form von Wärme in das Bauteil verloren. Der Energiebedarf für die Nachbehandlung der Schweißnaht liegt vielfach in ähnlichen Größenordnungen wie der jenige für den eigentl ichen Schweißprozess. „Diese energieintensiven Verfahren rufen eine erhebliche thermische Schädigung des Werkstoffs hervor und führen zu starken Verzugserscheinungen der Konstruktion – somit zu hohen Kosten durch nachträgliche Richtarbeit“, betont Dr. Dirk Dittrich, der am Fraunhofer IWS die Gruppe Laserstrahlschweißen leitet. Zu finden ist das Fraunhofer IWS in Halle 6, Stand 6D29. Der Laserstrahl wird in die Fuge zwischen den beiden zu verschweißenden Blechkanten positioniert, und gleichzeitig wird davor ein Schweißzusatzwerkstoff hinzugefügt. Es entsteht eine qualitativ hochwertige Schweißnaht. Foto: Fraunhofer IWS Seit der Erfindung des Bolzenschweißens durch Ted Nelson im Jahr 1939, haben sich die Anwendungsgebiete dieser Fügetechnik über die Jahrzehnte kontinuierlich erweitert. IVOSTUD ist heute einer der weltweit führenden Anbieter für das gesamte Spektrum an automatischen Schweiß- systemen und Bolzenschweißanlagen - vom manuellen Handschweißen bis hin zu automobilen Roboter-Produktionslinien - mit Gleich- und Wechselstrom-Schweißmöglichkeiten. Leading partner in the world of stud welding. IVOSTUD, als Teil der Doncasters Specialty Automotive Division, ist ein internationaler Spezialist auf dem Gebiet der Bolzenschweißtechnik für die Automobilindustrie. Mit sechs lokalen Niederlassungen, verschiedenen regionalen Vertriebspartnern und lokalen Verkaufs- und Servicebüros, gewährleisten wir eine kompetente und lösungsorientierte Kundenbetreuung für unsere Geschäftspartner und Anwender der Bolzenschweißtechnik. Bis 2018 war unsere Geschäftseinheit Teil der Nelson-Bolzenschweißtechnik GmbH, und stellte dort seit Jahrzehnten das automotive Business des Unternehmens global dar. • Rund 150 Mitarbeiter • Sechs eigene Niederlassungen • Vier Vertriebspartner • Zwei Verkaufs- und Servicebüros • Umsatz von ca. 35 Millionen € Pressekontakt: Lothar Petri | Commercial Director Studs | Mail: lothar.petri@ivostud.com | Tel: + 49 160 96885668
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