•••4••• Innovationen Digitalization in the metal industry Heat-resistant ceramic ink for data codes on metal components Fraunhofer researchers have developed an extremely heat-resistant ceramic-based ink. For the first time, this enables metal components processed in the automotive industry at temperatures over 1,000 ºC to be marked with a code. The code can be scanned and is linked to a database in which all the manufacturing parameters for the component in question are stored. The advantages of the technology are not simply the ability to detect production glitches and defective components at an early stage. It also opens up wide-ranging possibilities for designing process chains in the industry more efficiently and reducing their carbon footprint significantly. Even component forgeries can be prevented by means of special additives in the ink. Marking components so that each one can be tracked and traced is an important requirement for the digitalization of processes in the manufacturing industry. In metalworking industries, efforts in this area have previously failed because many metal components must be heated in individual process steps. Codes imprinted conventionally are destroyed when heated and can therefore no longer be read. Prof. Thomas Härtling, group manager for Optical Test Methods and Nanosensors, and his team at the Fraunhofer Institute for Ceramic Technologies and Systems IKTS have now developed an ink that can withstand temperatures of over 1,000 ºC in the oven without being damaged. The Ceracode© ink consists of heat-resistant ceramic particles and a glass component. In the oven, the melting glass ensures that the marking is fixed to the metal and yet is still easy to read. For the first time, Ceracode© ink makes it possible to provide metal components – particularly those that are heated during production in the automotive industry – with a highly stable marking. To develop the technology, Fraunhofer researchers applied their many decades of expertise with ceramics and ceramic-based materials. Heat-resistant ink for metal Take the following application scenario: during a spot check in an Data matrix code on hot-formed sheet metal, printed using industrial printer Foto: Senodis Technologies GmbH Read more on page 5 Anzeige Exentis 3D Technologieplattform für die additive Grossserienfertigung von Industriebauteilen Die Exentis Group AG mit Hauptsitz in Stetten, Schweiz, sowie weiteren Standorten in Deutschland und den USA bietet eine weltweit einzigartige proprietäre 3D Technologieplattform zur millionenfachen Herstellung von ultrafeinen Industriebauten und Reinraumanwendungen wie Tabletten mit beliebig einstellbarem Wirkstoffabgabeprofil. Auf nur einem Exentis 3D Produktionssystem können auf Basis der verwendeten 3D Siebdrucktechnologie bis zu fünf Millionen Bauteile pro Jahr hergestellt werden, und das bei völlig freier Materialwahl und freier Kombinationsmöglichkeit der Materialien. Neben Metallen und Keramiken können auch Polymere, pharmazeutische Wirkstoffe und Bioprinting-Produkte verarbeitet werden. Das zum Einsatz kommende Kaltdruckverfahren ist nachhaltig und schont Materialien und Ressourcen. Ein wesentlicher Vorteil der Exentis 3D Technologie ist die Nachbearbeitungsfreiheit der gedruckten Bauteile. Im Gegensatz zu pulverbasierten Verfahren entfällt damit ein aufwändiges nachgelagertes Depowdering. Auch die Flexibilität der Exentis 3D Technologieplattform ist unschlagbar: Anders als bei konventionellen Fertigungsverfahren wie dem Spritzguss können die Bauteilgeometrien jederzeit flexibel und kostengünstig angepasst werden, eine zeitintensive und teure Werkzeugherstellung entfällt. Im Rahmen ihres lizenzbasierten Geschäftsmodells bietet die Exentis Group AG ihren Kunden für ihre jeweiligen Anwendungen langjährige Exklusivität. Halle 009 • Stand G05 Exentis 3D Produktionssystem zur millionenfachen Herstellung von Industriebauteilen Grossserienfertigung von Mikrofiltern aus Metall mit 211 ultrafeinen Kanälen Vorteile der Exentis 3D Technologieplattform im Überblick: • Grossserienfertigung • Freie Materialwahl • Herstellung ultrafeiner Strukturen • Beliebige Bauteilgeometrien • Höchste Flexibilität im Produktionsprozess • Umweltfreundliches Kaltdruckverfahren • Keine Nachbearbeitung • Vorteilhafte Kosten-/NutzenRelationen
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