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Hochstabil, aber deutlich leichter

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Chemnitzer Forscher entwickeln neue PKW-Durchlade – Gewicht um mehr als die Hälfte reduziert

04.04.2017

Chemnitzer Forschern ist es gelungen, das Gewicht einer Durchlade in der Rücksitzbank eines SUV um mehr als die Hälfte zu reduzieren, gleichzeitig sinken die Herstellungskosten um rund 30 Prozent. Präsentiert wird die Innovation auf der Hannover Messe auf dem Gemeinschaftsstand "Forschung für die Zukunft" in Halle 2 am Stand A38.

 - Techniker René Morgenstern prüft die Struktur der neuen Durchlade. Hergestellt werden die Bauteile in einem Anlagenkomplex im „MERGE Technologiezentrum“ der TU Chemnitz.
© TU Chemnitz
Techniker René Morgenstern prüft die Struktur der neuen Durchlade. Hergestellt werden die Bauteile in einem Anlagenkomplex im „MERGE Technologiezentrum“ der TU Chemnitz.

Bei der Fahrt in den Winterurlaub sind Skier oder Snowboards sicher zu verstauen. Viele PKW verfügen deshalb in der Rücksitzbank über eine Luke zum Durchschieben langer Gegenstände. Diese sogenannte Durchlade haben sich Forscher des Bundesexzellenclusters MERGE und des Instituts für Strukturleichtbau der Technischen Universität Chemnitz ganz genau angeschaut, um Gewicht und Kosten einzusparen. „Wir haben das ursprünglich 3,85 Kilogramm schwere Metall-Bauteil völlig neu konzipiert und konnten sein Gewicht auf rund 1,64 Kilogramm reduzieren, also um mehr als die Hälfte“, sagt Prof. Dr. Lothar Kroll, Direktor des Instituts für Strukturleichtbau und Sprecher des Bundesexzellenzclusters MERGE.

Kombiniertes Verfahren

Die Chemnitzer Entwicklung ist aus endlosfaserverstärkten thermoplastischen Halbzeugen kombiniert mit thermoplastischen Spritzgießkomponenten gefertigt. „Erstmals überhaupt wurde dieses Strukturbauteil als faserkunststoffverstärktes Bauteil konstruiert und technologisch als Prototyp umgesetzt und wird bis zur Serienreife weiterentwickelt“, ergänzt Kroll. Dabei kamen verschiedene Textilverstärkungen zum Einsatz, die dafür sorgen, dass die Durchlade eine hohe Festigkeit, Steifigkeit und Stabilität aufweist. „Für die Herstellung erfolgt zunächst eine thermische Formung der unterschiedlichen textilen Materialien mit darin integrierten Sensoren“, erläutert der Chemnitzer Professor. Anschließend sei das Bauteil im Spritzgussverfahren mit Kunststoff vollautomatisch finalisiert worden.