EUROGUSS 2018

••• 7 ••• Innovationen Mehr Korrosionsschutz, weniger Verschleiß Forschungsprojekt „Zincpower“: Graphene als aussichtsreicher Zusatz bei Zinkpigmenten S tahlkonstruktionen werden durch zinkhaltige Grundierun- gen vor Korrosion geschützt. Der Auftrag von Zinkgrundierungen ist in verschmutzter Umgebung aber aufwendig; außerdem belas- ten sie die Umwelt. In dem öffentlich geförderten Projekt „Zincpower“ wird ge- prüft, ob durch Modifizierung der Pigmentzusammensetzung deren Wirksamkeit so weit gesteigert werden kann, dass ihre Zinkkon- zentration vermindert werden könnte. Ein Zusatz von Graphen erscheint hier aussichtsreich. Verbesserte Haftfestigkeit Vielversprechende Produkte für die Sicherstellung eines guten Korrosionsschutzes auch bei ver- minderter Zinkpigmentkonzen- tration könnten insbesondere Graphene sein, die bereits bei niedriger Pigmentierung sowohl eine verbesserte Haftfestigkeit als auch den Erhalt der Leitfä- higkeit – und damit die vom Zink ausgehende Korrosionsschutzwir- kung – selbst in späteren Bewitte- rungsphasen gewährleisten. Wei- terhin können Graphen-Zusätze die Verschleißbeständigkeit von Beschichtungen erhöhen. Ein sol- ches aussichtsreiches Graphen- Pigment wie auch das Know-how hinsichtlich dessen Einarbeitung in die Grundierungsformulierung wird im Projekt durch einen chi- nesischen Industriepartner beige- steuert, heißt es beim Fraunhofer- Institut für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA). Hintergrund Zur Erzeugung von Korrosions- schutz für Stahlkonstruktionen haben sich zinkhaltige Grundie- rungen bewährt. Zink liegt darin überwiegend in Form von Zink- staub in hoher Konzentration vor. Die Zinkpigmente agieren als Opferanoden, die das Stahl- substrat vor Korrosion schützen. Indem die Opferanode mit dem zu schützenden Stahl leitend ver- bunden wird, entsteht ein Primär- element (Primer). Dabei fungiert der zu schützende Stahl als Ka- thode und das unedlere Zink als Anode. Entsprechend fließt der Strom in Richtung des zu schüt- zenden Stahls. Statt diesem gibt jetzt die Opferanode ihre Elekt- ronen an den Sauerstoff ab, wird oxidiert und geht in Lösung. Die hierbei entstehenden Zink-Oxi- dationsprodukte tragen zur Erhö- hung der Beschichtungsbarriere bei. Allerdings treten beim Ein- satz von Zinkprimern auch ver- schiedene Nachteile auf, nämlich eine aufwendige Zinkprimerappli- kation und wasserverschmutzen- de Zinkoxidationsprodukte. Zinkstaub wird zur Generierung des kathodischen Korrosions- schutzes hoch in der Primermatrix aufkonzentriert. Damit auch unter schwierigen Bedingungen genü- gend Haftfestigkeit auf dem Stahl- substrat sichergestellt ist, muss dessen Oberfläche sorgfältig vor- behandelt und bis zur Applikation sauber gehalten werden. Dies kann bei Stahlkonstruktionen, die sich in stark verschmutzter oder mari- timer Atmosphäre befinden, kaum zu realisieren oder zumindest kos- tenintensiv sein. Mikroskopische Aufnahme der Oberfläche eines „durchkorrodierten“ Zinkprimers Foto: Fraunhofer IPA Anzeige Harteloxierte Schieberführungen in Etikettiermaschinen Kaltleim-Etikettiermaschinen stat- ten Glas- und Kunststoffflaschen, Gläser und Formbehälter mit Etiket- ten aus. Ein Einlaufstern übergibt an einen sich drehenden Behältertisch die Behälter, die hier zwischen Be- hälterteller und Zentrierglocken fest eingespannt und zentriert werden. Gummierte Beleimungspaletten erhalten über eine Leimwalze einen Leimfilm und die Etiketten, die sie an Greiferzylinder übergeben. Diese wiederum setzen die Etiketten auf die Behälter auf. Um die Präzision dieses Vorgangs gewährleisten zu können, werden die Greiferzylinder mittels Schieber über Schieberfüh- rungen geleitet. Die Schieberführungen aus einer leichten Aluminium-Gusslegierung unterliegen bei bis zu 7.000 Rei- bungsvorgängen pro Stunde einer nicht unerheblichen Beanspruchung. Durch eine HART-COAT ® -PLUS- Beschichtung (Harteloxal + PTFE) von AHC Oberflächentechnik wird diese Beanspruchung deutlich ge- mindert. Im weiteren Produktions- verlauf werden die Etiketten von Bürsten fixiert und geglättet. Die etikettierten Behälter werden vom Auslaufstern erfasst und an das Transportband weitergegeben. Die Harteloxal-Schicht HART- COAT ® bildet sich in einem ge- kühlten Säureelektrolyten, indem der Aluminium-Grundwerkstoff an seiner Oberfläche in Alumini- umoxid umgewandelt wird. Zur Verbesserung der Gleiteigenschaf- ten ist die HART-COAT ® -Schicht zusätzlich mit eingelagerten PTFE- Gleitstoffen versehen. Halle 7 Stand 7-130 AHC Oberflächentechnik GmbH Boelckestraße 25 – 57 D-50171 Kerpen Tel.: +49 (0) 2237 / 502-0 Fax: +49 (0) 2237 / 502-100 info@ahc-surface.com www.ahc-surface.com www.ahc-surface.com Wir laden Sie ein: Halle 7, Stand 7-130